ピッキングシステム 一覧

ピッキングシステムは、こうした作業の一部または全体をデジタル機器やロボットによって支援します。棚のランプで取り出し場所を示す方式、音声や画面で作業を案内する方式、複数注文をまとめて処理する方式、商品や棚を作業者のもとへ運ぶ方式、ロボットが商品そのものを取り出す方式などがあります。扱う商品や出荷量、保管方法、現在の作業フローによって適した仕組みは異なります。

棚や間口に設置した表示器、LED、発光タグなどで取り出す場所や投入先を示す方式です。

作業者が画面上のロケーション番号を探すのではなく、光によって対象位置を確認できるため、固定された棚や仕分け先から繰り返し商品を扱う作業に利用されます。

ヘッドセットなどを使用し、音声でロケーションや数量などの指示を受けながら作業する方式です。作業結果を音声で入力できるシステムもあります。

画面や帳票を持たずに作業できるため、両手を使うピッキングとの組み合わせに適しています。

スマートフォン、タブレット、ハンディターミナル、ウェアラブルスキャナなどに作業指示を表示する方式です。

商品画像、棚位置、数量、作業順序などを案内し、バーコードによる商品照合や実績登録まで行えるシステムがあります。

RFIDタグを利用して対象商品を探索したり、保管場所を案内したりする方式です。

バーコードのように一つずつ読み取らずに対象物を探せる仕組みや、RFIDとLEDを組み合わせて対象位置を知らせる仕組みなどがあります。

AMRなどが作業者に追従・協働したり、棚やコンテナを作業ステーションまで搬送したりする方式です。

作業者が倉庫内を歩いて商品を探す従来の方法とは異なり、移動工程そのものを削減・自動化するために利用されます。

カメラや3Dビジョン、AI、ロボットアーム、グリッパなどを組み合わせ、商品やワークの認識から把持・取り出しまでを自動化する方式です。

箱や部品などの位置・姿勢を認識し、対象物を直接取り出す工程に利用されます。

ピッキングでは、商品そのものを取り出す時間だけでなく、保管場所を探して移動する時間も発生します。

画面、音声、光などで対象商品の位置を案内したり、商品や棚を作業者のもとへ搬送したりすることで、探索や移動を減らせます。

紙のリストや目視だけで作業する場合、似た商品やロケーションの取り違え、数量間違いなどが発生することがあります。

バーコードやRFIDによる照合、LEDによる位置表示などを組み合わせることで、作業中に正誤を確認できます。

商品位置や作業順序をシステムから案内することで、作業者が倉庫内の配置や商品をすべて記憶していなくても作業を進めやすくなります。

作業方法をシステム側で一定にすることで、担当者ごとの作業手順の違いを抑えられます。

搬送ロボットを使って移動を自動化する方法から、ロボットアームで商品の取り出し自体を自動化する方法まであります。

すべてを一度に自動化するだけでなく、負荷の大きい工程から段階的に機器を導入する構成も検討できます。

一つの注文ごとに商品を集める方法、複数注文をまとめて集める方法、商品ごとに集めて注文別に仕分ける方法など、現場によって作業方法は異なります。

現在のピッキング方式と、導入後に実現したい作業フローを整理して対応可否を確認します。

商品点数、サイズ、重量、形状、バーコードの有無などによって利用できる方式が変わります。

特にロボットピッキングでは、対象物を認識・把持できるかが重要になるため、実際の商品を前提に確認します。

固定棚から作業者が商品を取り出す方式と、棚やコンテナを作業場所へ搬送する方式では必要な設備構成が大きく異なります。

既存レイアウトを維持するのか、保管設備まで変更するのかを決めたうえで比較します。

LED、音声、スマートフォン、タブレット、ウェアラブル端末、投影など、作業指示の方法には複数の選択肢があります。

手がふさがる作業なのか、画面を確認できる環境なのか、固定棚か移動を伴う作業かなど、現場条件に合わせて選びます。

バーコード、QRコード、RFID、センサーなど、商品や投入先を確認する方法が異なります。

現在商品に付与されている識別情報や、必要な確認精度、作業速度を踏まえて適した方式を検討します。

作業者が棚を回る方式だけでなく、AMRが作業者を支援する方式や、棚・コンテナを作業場所まで運ぶ方式もあります。

倉庫内の移動距離、通路幅、保管設備、物量などを確認し、どの工程まで搬送を自動化するかを決めます。

ロボットアームを利用する場合は、単に作業指示をデジタル化する場合とは設備構成が大きく異なります。

対象商品の認識方法、把持方法、処理能力、周辺設備との受け渡しなどを確認し、自動化する工程を明確にします。

ピッキングシステムは、WMSなどから出荷・作業指示を受け取り、完了実績を返す構成が一般的です。

現在使用しているシステムから必要なデータを受け渡せるか、連携方法やデータ形式を確認します。

自動ピッキング・ピッキングロボットは、ロボットアームや画像認識などを利用して、商品の認識・把持・取り出しを自動化します。作業者への指示を中心とするピッキング支援よりも、商品の取り出しそのものを機械化する場合に関連します。

ハンディターミナルは、ピッキング指示の確認やバーコード読み取り、作業実績の登録などに利用されます。作業者が棚を回って商品を取り出す運用では、ピッキングシステムの作業端末として組み合わせられます。

バーコード・QR機器は、商品や棚、出荷先などの識別・照合に使用します。ピッキング時の商品確認や誤出荷防止の仕組みを構築する際に関連します。

RFID機器は、電波を利用してタグを読み取り、商品の探索や識別などに利用します。RFIDを使ったピッキングや、発光タグと組み合わせた位置案内を行う場合に関連します。

WMSは在庫や入出庫、ロケーションなどの倉庫業務を管理し、ピッキングに必要な作業指示の元となる情報を扱います。ピッキングシステムと連携して作業指示や実績を受け渡す構成があります。