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ピッキングシステム 一覧

ピッキングシステムとは?

ピッキングシステムは、倉庫や物流センターなどで、出荷指示に基づいて必要な商品を保管場所から取り出す作業を支援・自動化する仕組みです。光・音声・モバイル端末による作業案内から、AMRによる搬送支援、ロボットによる自動ピッキングまでさまざまな方式があります。

このカテゴリーの要点
何をする?

商品・数量・保管場所を案内し、取り出し・照合・搬送などのピッキング作業を支援・自動化

誰が使う?

倉庫・物流センター・工場などで出庫・出荷・部品供給を行う現場

どんな効果?

商品探索や移動、確認作業を減らし、ピッキング作業の効率化とミス防止を支援

ピッキングシステムについて詳しく見る
公式更新:サービス提供企業自身が内容を更新公式確認済み:サービス提供企業が掲載内容を確認その他:公開情報をもとに掲載

ピッキングシステム 68件

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W-APPS

株式会社アトムエンジニアリング

音声仕分け、タブレットピッキング、タブレット検品の3システムを統合した物流・製造現場向けクラウドプラットフォーム。出荷形態に応じて各システムを使い分けながら一つの管理画面で集中管理でき、データ変換やワーク編成にも対応する。

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VoiSol Smart

株式会社サトー

物流倉庫の入荷検品・ピッキング・仕分け作業を支援するナビゲーションシステム。OCRによる商品・ロット情報の読み取りや音声ガイダンス、トータル・マルチピッキング、仕分けに対応し、既存WMSとの連携も可能。

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プロジェクションピッキングシステム®

株式会社アイオイ・システム

プロジェクターで棚やラック、床面、壁面などに画像・文字・数字・QRコードを投影し、ピッキングや仕分け作業を支援するシステム。カメラやセンサーによる認識、取り間違いを防ぐポカヨケ機能にも対応する。

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PEER

GROUND株式会社

物流施設のピッキング工程で作業者と協働する自律型ロボット。SLAM技術によって磁気テープなしで走行し、WMSと連携した作業指示表示、マルチオーダーピッキング、自動充電などに対応する。

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SGLT2-1-200T

株式会社アイオイ・システム

200mmの全面発光と7色表示に対応した大型LEDピッキング表示器。全面スイッチまたはToFセンサによる作業完了検知に対応し、商品の投入検知、満杯検知、ポカよけなどに利用できる。

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PPSの達人

株式会社アイオイ・システム

プロジェクションピッキングシステムを制御するパッケージソフト。プロジェクターによる映像投影で、部品の取り出し位置や組立手順を作業者に案内する。QRコード、文字・画像表示、トルクドライバー連携、誤作業検知などの機能を備え、製造現場や物流倉庫で利用できる。

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ScanBrain AMR

株式会社ジェイ・サポート

物流倉庫向けの自動搬送ロボットを利用したピッキングソリューション。既存倉庫のレイアウトを変更せず導入でき、ピッキングデータに基づく自動走行や待機に対応する。タブレットへの対象表示、ハンディ検品、出荷量に応じた稼働台数の調整などの機能を備える。

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ピースピッキング

株式会社マイクロ・テクニカ

DeepLearningと2次元・3次元画像認識を活用したロボットビジョンシステム。バラ積みやランダム配置されたワークの認識・種別判定に対応し、事前登録を必要としない認識やAIによるピッキングポイント学習によってピースピッキングを支援する。

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FreeNavi

SUS株式会社

スマートフォンやタブレットを活用し、出荷・出庫時のピッキング作業を支援するシステム。商品や棚の位置を検索でき、ピッキングする商品の順序や最短ルート、棚位置を表示するほか、出荷実績の確認や商品・棚・倉庫などのマスタ管理にも対応する。

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3D×AIビジョンシステムとロボットを組み合わせ、パレットやカゴ車から荷物を取り出すデパレタイズ作業を自動化するソリューション。単載・混載に対応し、袋物やコンテナなど多様なワークを認識でき、稼働状況やエラーの遠隔確認にも対応する。

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AI箱デパレシステム

株式会社マイクロ・テクニカ

3DカメラとAI処理を組み合わせた箱デパレタイズ向けロボットビジョンシステム。サイズや色、表面印刷などが異なるランダムな箱や混載ワークの3次元位置を認識し、ハンド干渉チェックや複数メーカーのロボット・PLCとの接続に対応する。

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ウェアラブルピッキング

パーソナル情報システム株式会社

生鮮品の種まきピッキング作業を支援するハンズフリー型ピッキングシステム。ウェアラブル2DリングスキャナとiPhoneを使用し、商品・棚のバーコード照合や基幹システムとの連携により、格納先の確認やピッキングミスの防止を支援する。

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ピッキング Pシリーズ

株式会社ギークプラス

大型コンテナ収納ラックを作業ステーションまで搬送し、対象商品のコンテナを作業者の手元へ届けるピッキングシステム。棚やパレットを移動する方式と高密度保管エリアからコンテナを搬送する方式に対応し、複数のロボットモデルを展開する。

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AIが商品を認識してピッキングするロボットシステム。マスター登録やティーチングを必要とせず、真空吸着カップと3本指のグリッパーで異形物などを把持できる。毎時1,200個のピッキングや自動倉庫・AGVとの連携に対応する。

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ci.Superior/LISPICK

株式会社シーネット

1,000端末以上の導入実績を持つ、物流センターの摘み取りピッキング向けクラウド型音声システム。ロケーションや数量を音声で案内し、音声入力による作業に対応する。ハンズフリー・アイズフリーでピッキング業務を行える。

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MOPS

株式会社タクテック

既存のカートや箱に取り付けて使用するマルチオーダーピッキング支援システム。投入する間口をランプで示し、投入後にバーコードを照合することで誤投入の防止を支援する。任意のオーダー数に合わせたピッキング作業に対応する。

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Think Hand F

株式会社Thinker

近接覚センサーを備え、人の指先のように対象物をなぞりながら位置や姿勢を把握してピッキングするロボットハンド。ばら積み部品や食品、不定形物・柔らかい物などの把持に対応し、梱包工程や検査工程などの自動化に活用できる。

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TREMAS

株式会社アトムエンジニアリング

タブレットとバーコードスキャナーを利用し、複数伝票の商品をまとめてピッキングできるクラウド型ピッキングシステム。商品写真の表示やバーコード照合に対応する。専用カートを必要とせず、既存の台車を利用して運用できる。

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LSS

株式会社タクテック

最適ルート案内によるピッキング誘導やタスク管理を行うピッキング支援システム。モバイル端末で作業指示を行い、作業実績をもとにしたヒートマップ分析や作業状況の可視化に対応し、ピッキング工程の分析や改善を支援する。

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Honeywell Voice

株式会社ケイ・アイ・エス・エス

音声対話を活用して物流現場の作業を支援する音声物流ソリューション。ハンズフリー・アイズフリーで作業でき、作業手順の標準化やミスの抑制を支援する。リアルタイムでの作業状況把握や現場ノウハウの共有にも対応する。

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ツインピック

株式会社YUASA

高層棚用と低層棚用の2種類の搬送ロボットを同時制御するピッキング向け自動搬送システム。大規模なコンベア設備を必要とせず狭小スペースに設置でき、高密度保管、ラベルレス管理、既存管理システムとの連携に対応する。

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STOC

株式会社タクテック

無線LEDタグを活用した仕分け・ピッキング検索システム。LEDの点滅によって対象商品の場所を示し、作業現場での商品探索を支援する。タグは薄型・軽量で約1年の電池寿命を備え、多数のタグをまとめて管理できる。

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光るタグシリーズ

株式会社B-STORM

発光デバイスで商品の保管場所や投入先を案内するピッキング支援製品。棚や商品位置を光で示す光るRFIDタグPS-10と、投入するコンテナを光で示す無線発光ボタンPS-90を展開し、ピッキング作業を支援する。

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SAKUCCHI

株式会社マーストーケンソリューション

RFIDタグを活用したピッキング支援アプリ。商品の位置を事前に正確に把握していない場合でも、単体または複数の商品をスキャンしてピッキングできる。作業実績をデータ化し、上位システムへ連携する機能も備える。

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CATEGORY GUIDE

ピッキングシステムについて詳しく

ピッキングシステムは、こうした作業の一部または全体をデジタル機器やロボットによって支援します。棚のランプで取り出し場所を示す方式、音声や画面で作業を案内する方式、複数注文をまとめて処理する方式、商品や棚を作業者のもとへ運ぶ方式、ロボットが商品そのものを取り出す方式などがあります。扱う商品や出荷量、保管方法、現在の作業フローによって適した仕組みは異なります。

ピッキングシステムの定義

ピッキングシステムの種類・タイプ

デジタル表示・光によるピッキング

棚や間口に設置した表示器、LED、発光タグなどで取り出す場所や投入先を示す方式です。

作業者が画面上のロケーション番号を探すのではなく、光によって対象位置を確認できるため、固定された棚や仕分け先から繰り返し商品を扱う作業に利用されます。

音声によるピッキング

ヘッドセットなどを使用し、音声でロケーションや数量などの指示を受けながら作業する方式です。作業結果を音声で入力できるシステムもあります。

画面や帳票を持たずに作業できるため、両手を使うピッキングとの組み合わせに適しています。

モバイル端末・ウェアラブルによるピッキング

スマートフォン、タブレット、ハンディターミナル、ウェアラブルスキャナなどに作業指示を表示する方式です。

商品画像、棚位置、数量、作業順序などを案内し、バーコードによる商品照合や実績登録まで行えるシステムがあります。

RFIDを利用したピッキング

RFIDタグを利用して対象商品を探索したり、保管場所を案内したりする方式です。

バーコードのように一つずつ読み取らずに対象物を探せる仕組みや、RFIDとLEDを組み合わせて対象位置を知らせる仕組みなどがあります。

搬送ロボットを利用したピッキング

AMRなどが作業者に追従・協働したり、棚やコンテナを作業ステーションまで搬送したりする方式です。

作業者が倉庫内を歩いて商品を探す従来の方法とは異なり、移動工程そのものを削減・自動化するために利用されます。

ロボットによる自動ピッキング

カメラや3Dビジョン、AI、ロボットアーム、グリッパなどを組み合わせ、商品やワークの認識から把持・取り出しまでを自動化する方式です。

箱や部品などの位置・姿勢を認識し、対象物を直接取り出す工程に利用されます。

ピッキングシステムの主な機能

主な機能内容
作業指示ピッキングする商品・数量・ロケーションなどを作業者へ伝える
ロケーション案内画面、音声、LED、投影などで商品の保管場所を案内する
商品照合バーコードやRFIDなどを利用して対象商品が正しいか確認する
数量確認指示数量と実際に取り出した数量を確認する
投入先案内複数注文を処理する際に商品を投入する箱や間口を案内する
作業順序・ルート案内ピッキング順序や倉庫内の移動ルートを案内する
マルチオーダーピッキング複数の注文をまとめてピッキングし、注文別に仕分ける
搬送支援AMRなどで商品・棚・コンテナやピッキング済み荷物を搬送する
自動ピッキングロボットが対象物を認識・把持して自動で取り出す
作業実績管理ピッキング結果や作業時間などを記録・管理する
上位システム連携WMSなどから作業指示を受け取り、作業実績を連携する

ピッキングシステムを導入するメリット

商品を探す作業を減らせる

ピッキングでは、商品そのものを取り出す時間だけでなく、保管場所を探して移動する時間も発生します。

画面、音声、光などで対象商品の位置を案内したり、商品や棚を作業者のもとへ搬送したりすることで、探索や移動を減らせます。

商品・数量の取り違えを防ぎやすくなる

紙のリストや目視だけで作業する場合、似た商品やロケーションの取り違え、数量間違いなどが発生することがあります。

バーコードやRFIDによる照合、LEDによる位置表示などを組み合わせることで、作業中に正誤を確認できます。

作業手順を標準化しやすくなる

商品位置や作業順序をシステムから案内することで、作業者が倉庫内の配置や商品をすべて記憶していなくても作業を進めやすくなります。

作業方法をシステム側で一定にすることで、担当者ごとの作業手順の違いを抑えられます。

ピッキング工程の自動化範囲を広げられる

搬送ロボットを使って移動を自動化する方法から、ロボットアームで商品の取り出し自体を自動化する方法まであります。

すべてを一度に自動化するだけでなく、負荷の大きい工程から段階的に機器を導入する構成も検討できます。

ピッキングシステムの選び方・比較ポイント

ピッキング方式に合っているか

一つの注文ごとに商品を集める方法、複数注文をまとめて集める方法、商品ごとに集めて注文別に仕分ける方法など、現場によって作業方法は異なります。

現在のピッキング方式と、導入後に実現したい作業フローを整理して対応可否を確認します。

扱う商品の特性を確認する

商品点数、サイズ、重量、形状、バーコードの有無などによって利用できる方式が変わります。

特にロボットピッキングでは、対象物を認識・把持できるかが重要になるため、実際の商品を前提に確認します。

保管方法・倉庫レイアウトとの相性を確認する

固定棚から作業者が商品を取り出す方式と、棚やコンテナを作業場所へ搬送する方式では必要な設備構成が大きく異なります。

既存レイアウトを維持するのか、保管設備まで変更するのかを決めたうえで比較します。

作業者への指示方法を確認する

LED、音声、スマートフォン、タブレット、ウェアラブル端末、投影など、作業指示の方法には複数の選択肢があります。

手がふさがる作業なのか、画面を確認できる環境なのか、固定棚か移動を伴う作業かなど、現場条件に合わせて選びます。

照合方法を確認する

バーコード、QRコード、RFID、センサーなど、商品や投入先を確認する方法が異なります。

現在商品に付与されている識別情報や、必要な確認精度、作業速度を踏まえて適した方式を検討します。

移動をどこまで削減・自動化するか

作業者が棚を回る方式だけでなく、AMRが作業者を支援する方式や、棚・コンテナを作業場所まで運ぶ方式もあります。

倉庫内の移動距離、通路幅、保管設備、物量などを確認し、どの工程まで搬送を自動化するかを決めます。

ピッキング自体を自動化するか

ロボットアームを利用する場合は、単に作業指示をデジタル化する場合とは設備構成が大きく異なります。

対象商品の認識方法、把持方法、処理能力、周辺設備との受け渡しなどを確認し、自動化する工程を明確にします。

WMSなど既存システムと連携できるか

ピッキングシステムは、WMSなどから出荷・作業指示を受け取り、完了実績を返す構成が一般的です。

現在使用しているシステムから必要なデータを受け渡せるか、連携方法やデータ形式を確認します。

機器から選ぶ前に現在のピッキング作業を整理する

ピッキングシステムと関連するサービス

自動ピッキング・ピッキングロボット

自動ピッキング・ピッキングロボットは、ロボットアームや画像認識などを利用して、商品の認識・把持・取り出しを自動化します。作業者への指示を中心とするピッキング支援よりも、商品の取り出しそのものを機械化する場合に関連します。

ハンディターミナル

ハンディターミナルは、ピッキング指示の確認やバーコード読み取り、作業実績の登録などに利用されます。作業者が棚を回って商品を取り出す運用では、ピッキングシステムの作業端末として組み合わせられます。

バーコード・QR機器

バーコード・QR機器は、商品や棚、出荷先などの識別・照合に使用します。ピッキング時の商品確認や誤出荷防止の仕組みを構築する際に関連します。

RFID機器

RFID機器は、電波を利用してタグを読み取り、商品の探索や識別などに利用します。RFIDを使ったピッキングや、発光タグと組み合わせた位置案内を行う場合に関連します。

倉庫管理システム(WMS)

WMSは在庫や入出庫、ロケーションなどの倉庫業務を管理し、ピッキングに必要な作業指示の元となる情報を扱います。ピッキングシステムと連携して作業指示や実績を受け渡す構成があります。