自動ピッキング・ピッキングロボット 一覧

用途は単純な取り出しに限らず、トレーへの整列、コンベヤへの移載、包装機への供給などにも広がります。対象物の形状や置かれ方、必要な処理能力、前後工程によって必要なロボット・認識技術・ハンドなどの構成が変わります。

人が商品や部品を一つずつ取り出していた工程を、ロボットによる作業へ置き換えられます。

単純な搬送だけではなく、対象物を認識して把持する工程まで機械化できることが特徴です。

画像認識や3Dビジョンを利用するシステムでは、対象物の位置や姿勢を認識してピッキングできます。

バラ積みされた部品や、向きが一定ではない物品など、あらかじめ決められた位置から取り出すだけでは対応しにくい工程にも利用できます。

取り出した対象物をコンベヤへ移載したり、トレーへ整列したり、包装機へ供給したりする構成があります。

前後の設備と連携することで、ピッキング単体ではなく一連の工程として自動化を検討できます。

同じ工程で取り出し・移載を繰り返す作業をロボットへ任せることで、人が継続して行う作業を減らせます。

対象物や作業内容がシステムの対応範囲に適しているかを確認したうえで、自動化する工程を設定することが重要です。

自動ピッキングでは、最初に対象物の位置や状態を正しく認識する必要があります。

箱、部品、袋物など対象物の形状だけでなく、バラ積み、整列、混載といった置かれ方も含め、実際の状態で認識できるか確認します。

対象物をつかむ方法には、吸着、指による把持、挟み込みなどがあります。

サイズや重量だけでなく、硬さ、表面状態、変形しやすさなどによって適したハンドが異なるため、実物を安定して取り扱えるかが重要です。

ピッキングロボットは、認識、ロボットの動作、把持、配置までを繰り返して処理します。

前後工程から流れてくる物量を基準に必要な処理能力を整理し、実際の対象物を扱った場合の処理速度を確認します。

複数の商品・部品を扱う場合は、対象物が変わった際の認識設定やハンドの対応範囲が運用に影響します。

品種変更時に登録や設定変更が必要なのか、一つのハンドでどこまで対応できるのかなどを確認します。

取り出すことだけが目的ではなく、トレーの決められた位置への整列や包装設備への供給などでは、置く位置や向きも重要になります。

後工程が求める配置条件を整理し、必要な精度で移載できるか確認します。

ロボットへ商品を供給する方法や、ピッキング後の商品を次工程へ送る方法によって設備構成が変わります。

コンベヤ、AGV、保管設備などとの受け渡し方法を確認し、ピッキング前後を含めた工程として検討します。

ロボット本体だけでなく、対象物の供給場所、配置先、カメラ、ハンド、周辺設備などのスペースが必要です。

既存設備へ追加する場合は、ロボットの可動範囲や安全確保を含めて設置条件を確認します。

ピッキングのみを自動化する構成のほか、移載、整列、ラベル貼付、包装機への供給などを組み合わせるシステムがあります。

現在人が行っている工程を分解し、どこからどこまでをロボットで処理するかを決めて比較します。

ピッキングシステムには、作業者への商品位置・数量の案内や搬送支援など、人によるピッキングを支援する仕組みも含まれます。商品の取り出しそのものをロボットで自動化する場合は、自動ピッキング・ピッキングロボットが中心になります。

パレタイズ・デパレタイズロボットは、荷物をパレットへ積み付けたり、パレットから取り下ろしたりする工程を自動化します。物品を認識・把持して移載する点は共通しますが、主な対象工程が異なります。

コンベヤは、商品や部品を連続して搬送する設備です。ピッキングロボットへの対象物の供給や、取り出した物品を次工程へ送るために組み合わせられます。

自動搬送システムは、コンベヤや搬送ロボットなどを利用して構内搬送を自動化します。ピッキング工程の前後を含めて自動化する場合に関連します。

搬送制御システムは、複数の搬送設備やロボットへ指示を出し、設備間の動きを制御します。ピッキングロボットを他の自動化設備と組み合わせて運用する場合に関連します。